一、预处理系统维护：杜绝 “源头污染”（保护 RO 膜的第一道防线）
预处理失效会直接导致 RO 膜堵塞、氧化或划伤，是维护的重中之重，需做到 “定期检查 + 按时更换”：
石英砂 / 活性炭过滤器
每周打开排污阀检查出水浊度（需≤1NTU），若浊度升高 / 压差＞0.05MPa，立即反洗（反洗时间 15-20 分钟，流速 2-3m/h）；
石英砂每 1-2 年彻底更换（原水硬度高则缩短至 6-12 个月），活性炭每 6-8 个月更换（通过检测余氯判断：出水余氯需＜0.1mg/L，超标即换），避免滤料板结或失效后污染 RO 膜。
保安过滤器
滤芯（5μm 精度）必须 1-2 个月更换 1 次，严禁超期使用；更换时需关闭进水阀，排空过滤器内积水，新滤芯安装前检查密封圈是否完好，防止原水 “短路”（未过滤直接进入 RO 系统）。
二、RO 膜单元维护：避免 “不可逆损伤”（设备核心，决定寿命）
RO 膜是维护成本最高的部件，需重点规避污染、氧化、高压冲击三大风险：
日常冲洗与保养
每次停机后（如每日结束运行），必须启动自动冲洗程序（用产水冲洗膜表面 3-5 分钟），冲掉残留的浓水和污染物，避免结垢；
若设备停机超 7 天，需向膜系统注入保护液（0.5% 亚硫酸氢钠溶液），每周检查保护液浓度，不足时补充，防止膜元件滋生微生物或氧化。
严格控制运行参数
实时监测进水压力（≤1.5MPa）、浓水压力（比进水低 0.1-0.2MPa）、产水流量（波动不超过 ±10%），压力骤升 / 流量骤降时，立即停机检查（可能是滤芯堵塞或膜结垢）；
进水温度控制在 5-40℃，冬季若水温低于 5℃，需开启伴热装置（水温每降低 1℃，产水量下降约 3%，长期低温易导致膜脆化）。
科学清洗，杜绝 “过度清洗”
仅当出现以下情况时才清洗：①产水量下降 15% 以上；②脱盐率下降 5% 以上；③膜进出口压差升高 30% 以上；
清洗时严格区分污染类型：无机垢（如钙、镁垢）用酸性清洗剂（2%-3% 柠檬酸溶液，pH2-3），有机污染 / 微生物污染用碱性清洗剂（0.1%-0.2% NaOH 溶液，pH11-12），严禁混用或用强酸强碱（会腐蚀膜表皮）；
清洗流速控制在 1.0-1.5m/s，温度 25-30℃，单次清洗时间不超过 60 分钟，若清洗后参数无改善，需排查是否为膜破损（而非污染）。
三、化学药剂投加：“精准投加，不缺不多”
药剂不足会导致膜结垢，过量则增加成本且可能污染膜，需注意：
阻垢剂：按原水硬度投加（通常 2-4mg/L），每日检查药剂箱液位，避免断药；定期检测浓水侧 LSI（朗格利尔饱和指数），需控制在≤0.8（防止结垢），超标时调整投加量。
消毒剂（若用于饮用水 / 食品行业）：预处理阶段用次氯酸钠（投加量 2-5mg/L），但需确保 RO 膜进水前余氯＜0.1mg/L（可通过活性炭吸附或添加还原剂（亚硫酸氢钠）中和），余氯超标会氧化 RO 膜的聚酰胺表层，导致脱盐率永久下降。
清洗剂：每次清洗前确认药剂浓度和 pH 值，清洗后必须用产水彻底冲洗（直至排水 pH 恢复至 6-8），避免药剂残留腐蚀膜元件。
四、设备状态与安全：“定期巡检，防微杜渐”
关键部件巡检
高压泵：每周检查运行噪音（无异常异响）、轴承温度（≤70℃）、密封处是否漏水，每半年更换 1 次润滑油（按泵型号选 46# 抗磨液压油）；
阀门与管路：每月检查进水阀、浓水阀、产水阀的开关灵活性，接口处是否有渗漏（尤其是高压管路，渗漏会导致压力损失，影响产水），发现渗漏立即更换密封圈；
仪表：每季度校准压力表（误差≤0.02MPa）、流量计、电导率仪（确保脱盐率检测准确），避免因仪表失准导致误判设备状态。
安全操作规范
维护时必须断电、断水（关闭总进水阀和高压泵电源），尤其是更换 RO 膜或高压管路时，防止高压水喷射伤人；
清洗时佩戴耐酸碱手套、护目镜，避免药剂接触皮肤和眼睛；
建立维护台账，记录每次滤芯更换、药剂投加、清洗、参数异常等情况，便于追溯问题（如膜寿命缩短时，可通过台账排查是否为长期维护不当）。
五、特殊场景注意事项
原水水质突变：如雨季市政自来水浊度升高、地下水硬度波动时，需增加预处理反洗频率，临时提高阻垢剂投加量（增加 50%），并密切监测 RO 膜压差和产水水质。
冬季防冻：若设备安装在室外或低温环境（＜0℃），停机后需彻底排空 RO 膜系统、预处理水箱及管路内的积水，防止冻裂膜壳或管路（尤其北方地区）。
