我国年新增废塑料超6000万吨，“白色污染”治理迫在眉睫。塑料炼油以热解、催化裂解等技术将废塑料转化为燃料油与化工原料，实现资源闭环利用。其中，聚烯烃类塑料（PE、PP） 因高适配性与高出油率成为主流原料，搭配PS、ABS、EVA等热塑性塑料，共同支撑行业规模化发展。同时，PVC、PET等因含氯、含氧等问题被明确排除，行业正向精准分选、高效转化、绿色排放的高质量路径迈进。
一、主流炼油塑料清单：高适配、高价值
• 聚乙烯PE（高密度HDPE/低密度LDPE）：塑料袋、地膜、桶瓶等，出油率约85%-95%；结构为碳氢直链，热解产物以烷烃、烯烃为主，油品清洁，适配连续化产线。
• 聚丙烯PP：餐盒、编织袋、家电外壳等，出油率约80%-90%；支链烃结构，热解油含较多烯烃，可调和燃料或作化工原料。
• 聚苯乙烯PS：泡沫包装、家电外壳等，出油率约75%-90%；热解可生成苯乙烯单体，经纯化可回用于塑料生产，实现闭环循环。
• ABS/EVA：电子外壳、汽车内饰、发泡鞋材等，出油率约40%-60%；需预处理降低杂质，热解油可作燃料或经精制升级。
• 铝塑复合料：食品包装、药用铝塑等，出油率约30%-50%；同步回收铝箔（出铝率40%-60%），适合专用工艺与设备。
二、严禁入炉：两类“问题塑料”需严筛
• PVC（聚氯乙烯）：含氯约57%，热解产生氯化氢（HCl），腐蚀设备并生成二噁英等有毒物质，即使少量混入也会导致油品与排放不达标，必须彻底剔除。
• PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）：矿泉水瓶、饮料瓶等，热解主要生成对苯二甲酸（TPA），出油率极低且易结焦，更适合物理回收或化学解聚制单体。
三、技术升级：混合废塑料化学循环成新引擎
传统工艺依赖人工分选，成本高、效率低。2025年7月，广东揭阳全球首套20万吨/年混合废塑料深度裂解装置试产成功，采用“一步法”化学回收工艺，无需复杂分选即可将混合废塑料转化为高附加值化工原料，产品收率超92%，显著降低成本并提升产能。华东师范大学团队研发的室温催化转化技术，可在常温常压下将混合废塑料一步转化为高标号汽油，转化率超95%，能耗较传统工艺降低70%以上，为含PVC等复杂废料的处理提供新路径。
四、政策与前景：规范中提速，循环中增值
国家将废塑料综合利用纳入战略性新兴产业，出台增值税即征即退等优惠政策，《废塑料综合利用行业规范条件》明确准入门槛，严厉打击“土法炼油”，推动行业向规模化、智能化转型。北京、山东等地要求颗粒物排放≤10mg/m³、SO₂≤20mg/m³，企业普遍采用“脱硫+脱硝+催化燃烧”组合工艺，确保达标排放。
业内专家指出，若年处理5000万吨废塑料，可替代1亿-1.5亿吨原油，约占我国年原油进口量的20%-30%，市场潜力巨大。未来，随着精准分选、催化热解、产物高值化技术的突破，废塑料将真正成为“城市矿山”，为“双碳”目标与循环经济发展提供有力支撑。
五、行业提示：分选预处理是关键
企业需建立“破碎-磁选-风选-密度分选”的预处理线，去除金属、沙土、PVC等杂质；优先选择PE/PP等高适配原料，混合料应控制PVC含量＜0.5%，以保障油品质量与设备安全，实现环保与效益双赢。
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