每年超3亿条废旧轮胎形成的“黑色污染”亟待破解，而能源循环利用的需求持续攀升，轮胎炼油这一兼具环保治理与资源回收价值的赛道，正凭借技术突破与政策加持加速规范化发展。2026年国内废旧轮胎资源化利用市场规模预计突破120亿元，热裂解技术的智能化、密闭化升级，让昔日的“环境包袱”成功变身“黑色黄金”，为循环经济发展注入强劲动能。
作为橡胶制品的终极形态，废旧轮胎难以自然降解，传统填埋、堆放不仅占用大量土地，还易滋生蚊虫、引发火灾，其含有的橡胶、纤维等成分若处理不当将造成长期环境污染。随着“双碳”目标深化与《固体废物污染环境防治法》严格实施，轮胎资源化利用成为必答题。轮胎炼油通过热裂解等技术，在无氧环境下将废旧轮胎分解为裂解油、炭黑、钢丝及不凝气等产物，实现100%综合利用，既破解污染难题，又补充能源供给，成为主流处置路径。
技术创新是产业升级的核心引擎，多元工艺路线推动行业从“粗放裂解”向“精准回收”转型。上海金匙环保研发的低温热解技术，以420℃无催化工艺实现工业连续化生产，较传统工艺能耗降低显著，不凝气回收后可自给热能，相关装备达到国际先进水平。山东开元润丰环保的自动化裂解基地实现全密闭生产，年处理6万吨废旧轮胎可产出2.4万吨裂解油、2.2万吨炭黑及0.72万吨钢丝，年销售额达8000万元，真正实现“吃干榨净”。在关键环节升级方面，高温连续排渣系统突破传统“冷炉排渣”局限，300-500℃热态炭黑可直接密闭输出，车间颗粒物浓度控制在0.1mg/m³以下，热效率提升12%-18%，成为大型连续化产线的首选技术。
高值化利用路径不断拓宽，让产业链价值持续提升。裂解油经精炼后可作为燃料油回用或转化为柴油、汽油；炭黑经磁选、超细研磨、改性等深加工后，可替代部分商业炭黑用于轮胎制造、橡胶制品等领域；钢丝则可加工为铸钢砂、铸件原料，不凝气循环回炉作为燃料，形成全链条资源闭环。国家生态环境科技成果转化平台推广的智能化裂解成套设备，通过密闭式气力传输系统输送炭黑，杜绝二次污染，年处理10万吨废旧轮胎可实现4万吨裂解油、3.5万吨高品质炭黑的稳定产出。
政策红利持续释放，为产业发展筑牢根基。国家将废旧轮胎综合利用纳入战略性新兴产业，出台资源综合利用增值税即征即退等优惠政策，《废旧轮胎综合利用行业规范条件》明确准入标准，严厉打击“土法炼油”等非法产能。环保标准不断加严，北京、山东等地区要求颗粒物排放≤10mg/m³、SO₂≤20mg/m³，推动企业采用“脱硫塔+SCR脱硝+催化燃烧”等组合工艺，确保废气达标排放。在政策引导下，长三角、珠三角及中西部地区形成产业集聚，年处理10万吨级以上规模化项目陆续落地，行业集中度持续提升。
尽管前景向好，行业仍面临多重挑战。小型企业难以承担智能化装备高额投资，部分地区非法处置现象仍有发生；废旧轮胎成分复杂，对技术适配性要求较高；炭黑等产物的行业标准尚未完全统一，制约高附加值应用拓展。此外，裂解油价格与原生能源价格联动，企业需通过技术优化持续降低处理成本，以对冲市场波动风险。
展望未来，随着智能化、连续化技术的普及与全产业链规范升级，轮胎炼油产业将迎来高质量发展期。业内专家建议，企业应聚焦低温热解、炭黑深加工等核心技术研发，加强与科研机构合作提升产品附加值；依托区块链技术实现废旧轮胎回收、转运、处置全程溯源，完善供应链体系。在政策驱动与市场需求的双重作用下，轮胎炼油不仅将成为“黑色污染”治理的核心方案，更将在资源循环经济中占据重要地位，为绿色低碳转型提供坚实支撑。
