油泥专用裂解设备
1. 核心功能：对不同含油率（10%~60%）油泥进行无氧热裂解，提取可回用油品，回收可燃裂解气，将剩余固相残渣处理为无害化干泥；
2. 设备构成：油泥均质上料系统（防堵塞）、专用裂解反应釜（防粘壁/耐腐）、温控加热系统、气液冷凝分离系统、气液储存系统、尾气深度净化系统、固渣冷却出料系统、PLC智能控制系统、环保除尘系统；
3. 核心特点：适配高粘高杂油泥、油品回收率高、固相残渣达标排放、全程密闭防泄漏、可处理含水率≤30%油泥（无需深度脱水预处理）。
采用油泥专用低温无氧
热裂解工艺，将均质后的油泥通过防堵塞密闭上料系统送入专用裂解反应釜，釜内维持350~550℃ 油泥裂解最佳温度，在无氧微负压环境下，油泥中的烃类有机物发生热分解、脱附反应，油泥中的结合油、游离油脱离固相基质，生成混合油气与固相干渣；
混合油气经多级冷凝分离（精准控温分凝），得到可回用的原油/裂解燃料油，未冷凝的可燃裂解气经脱硫、除杂净化后，大部分回用于反应釜加热，少量可收集用于厂区加热/发电；
反应釜内的固相干渣经冷却、除尘后排出，处理后干泥含油率≤0.3%（符合国标填埋/回用要求），全程无废水、无有害气体直排，实现油泥“减量化、无害化、资源化”处置。
指标项 常规款（间歇式） 大型款（连续式）
处理产能 2~8t/d（油泥湿基） 8~30t/d（油泥湿基）
裂解温度 350~550℃（油泥专用精准控温） 380~520℃（恒温自适应含油率）
工作压力 微负压（-5~-10kPa，防泄漏） 微负压（-8~-12kPa，防冲料）
油品回收率 视原泥含油率，提取率≥85% 视原泥含油率，提取率≥90%
可燃气体收率 10~20%（热值≥10500kJ/m³） 12~22%（热值≥11000kJ/m³）
处理后干泥指标 含油率≤0.3%、含水率≤10% 含油率≤0.2%、含水率≤8%
加热方式 裂解气回用加热+天然气辅助 裂解气回用加热+生物质加热
预处理要求 仅均质破碎，无需深度脱水 仅均质破碎，无需深度脱水
自动化程度 PLC全自动控制，远程监控 全流程无人值守，智能运维
排放标准 符合GB 16297-1996、SY/T 7301-2016 优于国标及油气行业专项标准
设备材质 耐腐耐高温合金钢（反应釜） 特种耐腐合金（反应釜，抗油泥腐蚀）
1. 油田领域：油田钻井油泥、落地油泥、集输油泥、罐底泥的现场/集中处置；
2. 炼化行业：炼油厂罐底泥、浮选油泥、生化剩余油泥、炼化废渣的无害化处理；
3. 储运领域：储油库罐底泥、油罐清洗油泥、输油管道清管泥的处置与油品回收；
4. 环保工程：危废处理中心含油污泥专项处置、油气园区油泥集中资源化利用；
5. 船舶/汽修领域：船舶舱底油泥、汽修废油泥、机械加工油泥的环保处置。
1. 油泥专属设计：反应釜采用防粘壁耐磨涂层+螺旋搅拌结构，解决油泥高粘易结焦、进料易堵塞问题，设备连续运行率高；
2. 无需深度脱水：可直接处理含水率≤30%的油泥，省去传统工艺脱水环节，大幅降低预处理成本和工期；
3. 油品高回收率：针对油泥中结合油、游离油特性优化裂解工艺，油品提取率≥85%，回收油品可直接回炼/作为燃料油使用；
4. 残渣达标处置：处理后固相干泥含油率≤0.3%，远低于国标填埋标准，干泥可填埋/制砖/铺路，实现固渣资源化；
5. 全程环保密闭：全系统负压密闭运行，无油泥泄漏、无油气挥发、无黑烟异味，尾气经多级净化达标排放，满足环保验收；
6. 能耗可控：裂解气回用率≥75%，仅启动阶段需少量辅助燃料，处理过程无废水产生，大幅降低运营成本；
7. 适配性强：可处理不同含油率、不同成分油泥（含沙、含泥、含杂质），参数可根据油泥特性智能调节，适配油田/炼化不同场景；
8. 安全可靠：配备超温超压、泄漏检测、熄火保护、粉尘防爆等多重安全装置，釜体耐腐抗磨，适合油气行业恶劣工况运行。
