废旧轮胎高温裂解炼油

1. 进料预处理：将废旧轮胎切割成小块（约5-10cm），去除杂质后送入裂解反应釜。

2. 高温无氧裂解：反应釜在200-550℃ 无氧环境下加热，轮胎中的橡胶高分子链断裂，生成油气混合物与固体残渣。

3. 油气冷凝分离：油气进入冷凝系统，经多级冷却后，液态部分分离为燃料油，未冷凝的轻质油气（可燃气）回收利用。

4. 残渣处理：反应釜内剩余的固体残渣，经冷却后分离出钢丝，剩余粉末即为粗炭黑，可进一步精制。

关键技术参数（以15吨/天中型设备为例）

• 处理量：12-15吨/天（废旧轮胎）

• 裂解温度：200-550℃（智能控温，精度±5℃）

• 反应压力：-0.02~-0.05MPa（负压运行，杜绝泄漏）

• 冷却方式：水冷/风冷（可选，冷凝效率≥95%）

• 燃料消耗：天然气/生物质颗粒（热效率≥80%）

• 环保标准：尾气排放符合《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996），无二次污染

• 资源回收行业：处理废旧轮胎、橡胶制品，产出燃料油、炭黑、钢丝，实现固废资源化。

• 能源领域：产出的燃料油可作为工业锅炉、加热炉燃料，替代部分重油；可燃气用于设备自身加热，降低能耗。

• 化工领域：粗炭黑经精制后，可用于橡胶制品、塑料制品填充剂，或加工为活性炭。

• 环保领域：解决“黑色污染”（废旧轮胎堆积），减少土地占用和环境污染。

产品优势：

• 高资源化率：1吨废旧轮胎可产出约450kg燃料油、350kg炭黑、120kg钢丝，资源回收率超90%。

• 环保达标：配备脱硫、除尘、除臭系统，尾气、废水零排放，符合国家环保要求。

• 节能高效：负压裂解+可燃气回收利用，能耗比传统设备降低15%-20%，24小时连续运行。

• 安全稳定：具备超温报警、压力保护、自动泄压等多重安全装置，全流程智能监控，操作简单。