资源再生连续式炼油设备
1. 原料预处理：对废轮胎、废塑料等原料进行分拣除杂、破碎（部分设备可处理整胎），确保原料粒径均匀，满足连续进料要求。
2. 连续密闭进料：预处理后的原料通过密封绞龙输送系统持续送入裂解炉，全程密闭无泄漏，避免粉尘与异味扩散。
3. 连续热裂解反应：原料在裂解炉内沿预设路径移动，在无氧环境中持续接受加热，完成分子链断裂，同步生成混合油气与固体残渣，炉体旋转结构确保受热均匀。
4. 产物连续分离回收：混合油气经多级冷凝系统（缓冲罐、卧式冷凝器等）持续冷却液化，分批次收集不同组分燃料油；不可冷凝的可燃气体经净化后直接回用于加热；固体残渣通过密封排渣系统连续排出，分离得到炭黑与钢丝。
5. 尾气环保处理：燃烧尾气经旋风除尘、脱硫塔、UV光氧催化、活性炭吸附等多级处理，实现达标排放，全程无二次污染。
资源再生连续式炼油设备基于“全流程同步运行+精准动态调控”的核心逻辑，设备通过以下步骤实现连续化资源转化：
1. 启动初期采用天然气或柴油加热裂解炉，使炉内形成无氧微负压环境，逐步升温至工艺温度（280-320℃为主要产气区间）。
2. 原料经密封输送系统持续进入旋转式裂解炉，炉体以0.4转/分的速度转动，确保原料与高温炉壁充分接触，大分子有机物持续断裂为混合油气与固态残渣。
3. 混合油气实时进入多级冷凝系统，经梯度冷却后液化为燃料油，流入储油罐；不可凝的低碳烃类气体经脱硫净化后，作为加热燃料输送至燃烧室，替代外部能源，实现能量自给。
4. 固体残渣在炉内持续移动至排渣端，通过密封螺旋系统连续排出，经冷却后分离炭黑与钢丝；整个过程进料、裂解、分离、排渣同步进行，无需停炉中断。
资源再生连续式炼油设备
核心技术参数（常规型号参考）
参数类别 具体指标
处理量 20-50吨/天，可定制更大产能机型，单炉可连续运行30天以上
适用原料 废轮胎、废橡胶、废塑料、油泥、油基岩屑、医疗固废等有机废弃物
裂解温度 主要反应区间280-320℃，最高可达400℃
系统压力 微负压设计，压力稳定在常压附近，确保安全无泄漏
产物收率 燃料油收率视原料而定，废轮胎出油率可达40%-45%，炭黑收率约30%
加热方式 初期为天然气/柴油，稳定后切换为自身产生的可燃不凝气
环保标准 尾气排放符合GB13271—2001锅炉大气污染物排放标准，CO排放≤500ppmv
设备配置 主体材质为Q345R压力容器钢板（厚度14-18mm），配备PLC自动控制系统、连续排放监测系统
能耗与占地 平均功率15千瓦/时，所需场地面积450-600平方米（长30-35米，宽15米）
资源再生连续式炼油设备应用领域
• 规模化固废处理领域：大型环保企业、城市固废处理中心，用于集中处理城市有机垃圾、医疗固废，实现减量化与资源化双重目标。
• 废旧资源回收基地：大型废旧轮胎/塑料回收产业园，通过批量处理废料生产标准化燃料油与炭黑，供应石化、建材等下游产业。
• 石油化工附属领域：油田、炼油厂配套处理设施，处理含油污泥、油基岩屑等工业废渣，回收其中油分资源，降低环保压力。
• 工业园区环保配套：化工、制造业园区自建处理中心，处理园区内有机工业废弃物，实现废弃物就地资源化利用，降低转运成本。
资源再生连续式炼油设备产品优势
1. 生产效率极高：进料、裂解、排渣全流程同步进行，无需停炉冷却与清理，相比间歇式设备单位时间处理量提升50%以上，适合大批量生产需求。
2. 产品质量稳定：工艺参数（温度、压力等）通过自动化系统动态调控，波动范围极小，产出的燃料油热值、炭黑纯度等指标均匀一致，满足标准化市场需求。
3. 运行成本更低：自身产生的可燃气体可完全替代外部燃料，能耗成本降低30%以上；且采用自动化控制，仅需3-4名工人即可操作，人工成本显著降低。
4. 环保安全可控：进料与排渣全程密闭，无粉尘与气体泄漏；尾气经多级净化处理，配备连续排放监测系统，完全符合严苛环保标准，且微负压设计杜绝安全风险。
5. 长期收益显著：虽然初期投入高于间歇式设备，但凭借高产能、低能耗的优势，单位产品成本大幅降低，大规模生产场景下投资回报周期更短。
