锂电行业 粉体输送回收再利用 真空负压收尘器

设备运行遵循“负压吸附-粉体输送-过滤分离-回收复用”的闭环流程，核心分为四个阶段：

1. 负压吸附：真空泵产生高真空（负压值-50~-85kPa），通过柔性输送管或固定吸嘴，在粉体逸散点（如料仓投料口、混合机出料口）形成负压区，将粉体及逸散粉尘同步吸入系统。

2. 粉体输送：吸入的粉体与气流在负压作用下，沿管道输送至设备分离仓，通过气流速度调控，确保粉体颗粒（粒径1-100μm）随主气流进入分离仓，避免管道堵塞。

3. 过滤分离：含粉气流进入分离仓后，粉体颗粒因重力与惯性沉降，细微粉尘（≥0.1μm）被PTFE覆膜滤筒拦截；净化后的空气经滤筒进入真空泵侧，达标排放（排放浓度≤5mg/m³）。

4. 回收复用：分离仓内收集的粉体通过卸料阀（气动/电动）精准排出，可直接接入生产料仓或混合设备二次利用；滤筒捕获的细微粉尘定期通过脉冲清灰落入分离仓，实现全量回收。

参数类别 典型规格（可定制） 

常见型号 ZKS-LD系列、VCP-L系列（如VCP-L-50、VCP-L-200） 

输送能力 单机100-5000kg/h（按锂电粉体堆积密度1.2-2.0g/cm³计） 

真空负压 工作负压-50~-85kPa，可根据粉体特性调节 

过滤精度 ≥0.1μm粉体过滤效率≥99.99%，排放浓度≤5mg/m³ 

滤筒配置 滤材为PTFE覆膜聚酯纤维（抗粘粉），单台4-24个，总过滤面积20-150㎡ 

适配粉体 锂电正极粉（磷酸铁锂、三元材料）、负极石墨粉（粒径1-100μm） 

系统阻力 运行阻力≤1500Pa 

清灰系统 脉冲清灰，气压0.4-0.6MPa，清灰周期5-300s可调 

主体材质 接触粉体部件为304/316L不锈钢（防腐蚀、防污染），外壳为碳钢喷塑 

控制方式 PLC智能控制，支持自动/手动模式，配触摸屏监控负压、流量、料位 

1. 核心应用：锂电正极材料车间（磷酸铁锂/三元粉投料、混料工序的粉体输送与粉尘回收）、负极材料车间（石墨粉转移、制粒工序的密闭输送与逸散粉尘回收）。

2. 延伸场景：锂电粉体料仓补料（从吨袋/料罐向反应釜、混合机的密闭输送）、电池极片生产中废料（极片边角料研磨粉）的回收输送、锂电材料研发实验室小批量粉体转移。

3. 特殊工况：可定制防爆型（适配石墨粉等可燃粉体）、防粘结型（适配易吸潮结块的正极粉）、超高纯型（接触部件电解抛光，适配电子级锂电材料）。

1. 密闭无泄漏，保障粉体纯度：全程负压密闭输送，避免锂电粉体与空气、杂质接触，防止正极粉吸潮变质、石墨粉氧化，保障电池材料纯度，降低电池不良率。

2. 粉体全量回收，降本显著：逸散粉尘回收率≥99%，无原料浪费，单条磷酸铁锂正极生产线年节约原料成本超120万元；回收粉体纯度高，可直接复用不影响产品性能。

3. 适配锂电粉体特性，运行稳定：针对锂电粉体（轻、细、易扬尘）优化负压参数与滤材，避免管道堵塞；接触部件用316L不锈钢，防腐蚀且无金属离子溶出，符合锂电行业卫生标准。

4. 低耗高效，运维便捷：采用节能型真空泵，较传统机械输送能耗降低30%；滤筒抗粘粉设计，清灰频率降低40%，寿命延长至8-12个月；模块化设计，拆装维护仅需1-2人，停机时间短。

5. 安全合规，适配洁净车间：排放浓度远低于环保标准，满足锂电车间洁净要求；配备料位报警、超压保护、防爆装置（可选），避免粉体泄漏与安全隐患，符合锂电行业安全规范。