新材料行业 氧化铝粉尘收集气箱式布袋除尘器

氧化铝粉尘收集气箱式布袋除尘器，是专为新材料行业氧化铝生产、加工及应用场景定制的高效除尘设备。核心用于捕获氧化铝粉制备（如煅烧、研磨）、成型（如陶瓷基板压制）等工艺中产生的超细氧化铝粉尘，通过“分室气箱+离线清灰+耐磨损滤袋”的核心设计，既能精准拦截0.1μm以上的超细粉尘，又能应对氧化铝粉尘高硬度、易磨损的特性，实现粉尘达标排放与高纯度回收，是新材料企业兼顾环保合规与原料节约的关键装备。

新材料行业 氧化铝粉尘收集气箱式布袋除尘器

设备运行遵循“分室进风-过滤捕尘-离线清灰-粉尘回收”的闭环流程，核心分为四个阶段：

1. 分室进风：含氧化铝粉尘的气流（如煅烧炉尾气、研磨工序扬尘）经进风管道进入除尘器，通过分风阀分配至独立气箱单元，气流经导流板均匀扩散，避免直接冲刷滤袋造成磨损。

2. 过滤捕尘：含尘气流穿过滤袋外侧，氧化铝粉尘（尤其是超细粉）通过“筛滤、惯性碰撞、扩散吸附”作用附着于滤袋表面；净化后的空气经滤袋内侧进入净气室，最终由引风机排入烟囱，排放浓度可稳定≤5mg/m³。

3. 离线清灰：当某气箱单元阻力升至设定阈值（1200-1500Pa）时，该单元进风阀关闭、离线阀打开，与主气流完全切断（实现“离线”）；随后脉冲阀喷射0.5-0.7MPa压缩空气，对滤袋反向喷吹，剥离的氧化铝粉尘落入灰斗，清灰时不影响其他气箱正常过滤。

4. 粉尘回收：灰斗内收集的高纯度氧化铝粉尘，通过密闭螺旋输送机或星型卸灰阀排出，可直接返回生产工艺复用，避免原料浪费。

新材料行业 氧化铝粉尘收集气箱式布袋除尘器

参数类别 典型规格（可定制） 

常见型号 DMC系列、GMC系列（如GMC-48、GMC-200） 

处理风量 单机3000-150000m³/h，可多机组并联扩容 

过滤精度 0.1μm以上颗粒物过滤效率≥99.99% 

滤袋配置 滤袋材质为PPS、Nomex或耐磨型聚酯纤维；单台48-240条，总过滤面积200-12000㎡ 

适配工况 进气温度≤220℃（高温款可达280℃），进气粉尘浓度≤800g/m³ 

系统阻力 运行阻力控制在800-1500Pa 

清灰系统 分室离线脉冲清灰，气压0.5-0.7MPa；清灰周期10-300s可调 

排放浓度 符合GB 16297-1996标准，≤5mg/m³ 

主体材质 壳体为Q235碳钢（防腐喷塑）或304不锈钢；灰斗配加热装置（防结露） 

控制方式 PLC智能控制，支持压差/定时清灰；配触摸屏监控阻力、温度、阀件状态 

 新材料行业 氧化铝粉尘收集气箱式布袋除尘器应用领域

1. 核心应用：新材料行业氧化铝粉生产（如工业氧化铝煅烧、超细氧化铝研磨）、氧化铝陶瓷制品加工（如陶瓷基板切割、陶瓷轴承打磨）、锂电池隔膜涂覆用氧化铝粉制备等场景的粉尘收集。

2. 延伸场景：电子陶瓷（如MLCC陶瓷介质）生产、氧化铝基复合材料（如氧化铝-碳化硅复材）成型、航空航天用高纯氧化铝制品加工等工艺的除尘需求。

3. 特殊工况：可定制高纯型（避免粉尘二次污染，适配电子级氧化铝）、耐高温型（适配氧化铝煅烧高温尾气）、防爆型（适配氧化铝粉与空气混合易扬尘工况）。

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1. 高效耐磨损，适配氧化铝特性：滤袋选用耐磨型纤维材质，抗氧化铝粉尘冲刷能力强，滤袋寿命延长至8-14个月（较普通滤袋提升40%）；分室离线清灰避免“二次扬尘”，保障长期除尘效率稳定。

2. 粉尘高纯度回收，降本显著：密闭式设计减少粉尘污染，回收的氧化铝粉尘纯度≥99%，可直接返回生产线复用，单条超细氧化铝生产线年节约原料成本超80万元。

3. 工况适应性强，运行稳定：可应对800g/m³的高浓度粉尘与220℃的中高温工况，适配氧化铝煅烧、研磨等不同工艺；灰斗加热装置避免潮湿环境下粉尘结露堵塞，保障连续运行。

4. 低耗节能，运维便捷：离线清灰减少压缩空气消耗（较在线清灰节能25%）；分室结构支持单室检修，无需整机停机，设备利用率提升至95%以上；滤袋采用快拆式设计，更换效率提升50%。

5. 合规性高，安全可靠：排放浓度远低于国家标准，满足新材料企业环保验收要求；配备滤袋破损检测、超温报警、防爆阀（可选）等安全装置，避免粉尘泄漏与安全隐患。