抛丸喷砂用旋风分离器+滤筒除尘器是专为铸造行业高浓度、多粒径粉尘工况定制的分级式高效除尘系统，核心用于处理抛丸清理、喷砂除锈等工艺中产生的金属氧化物、型砂、磨料碎屑等混合粉尘。设备通过“旋风预分离+滤筒精过滤”的一体化架构，先经旋风分离器拦截70%-90%的粗颗粒粉尘，再由滤筒除尘器捕获0.3μm以上的细微颗粒，形成“粗捕+精滤”的双重净化屏障，既能解决铸造车间高粉尘负荷下的净化难题，又能保障排放浓度符合环保标准，是铸造企业实现清洁生产的核心环保装备。
铸造行业抛丸喷砂处理旋风分离器+滤筒除尘器系统运行遵循“预分离-精过滤-智能清灰-集中排灰”的闭环流程，各单元协同运作：
1. 粉尘捕集与预分离：抛丸喷砂产生的含尘气流在负压作用下被吸入系统，首先进入旋风分离器。气流沿器壁作高速旋转运动形成外涡流，在离心力作用下，粒径≥10μm的粗颗粒（如型砂块、磨料碎屑）被甩向筒壁，沿壁面落入下部灰斗完成初步分离。剩余含细微粉尘的气流形成内涡流，沿轴心向上进入滤筒过滤单元。
2. 精密过滤净化：预处理后的气流进入滤筒室，流速显著降低，0.3-10μm的细微粉尘（如金属氧化物粉尘）被PTFE覆膜滤筒的纤维层通过惯性碰撞、扩散吸附等作用精准拦截。净化后的空气经滤筒内腔进入净气室，最终由风机达标排放，出口浓度可稳定≤10mg/m³。
3. 智能清灰与排灰：当滤筒积尘导致系统阻力升至设定阈值（800-1200Pa）时，PLC控制系统触发脉冲阀，瞬时喷射0.5-0.7MPa压缩空气对滤筒定向反吹，剥离的粉尘落入灰斗。旋风分离器与滤筒除尘器的灰斗粉尘通过星型卸灰阀定期排出，实现连续运行。
参数类别 典型规格（可定制）
常见型号 XFLT系列、CLT/A+LTCC组合系列
处理风量 单机2000-50000m³/h，可多单元并联扩容
过滤精度 0.3μm以上颗粒物过滤效率≥99.99%
初始粉尘浓度适配 可处理≤1000g/m³的高浓度含尘气流
旋风分离效率 对≥10μm颗粒分离效率70%-90%
滤筒配置 单台8-64个褶式滤筒，总过滤面积100-1200㎡
系统阻力 运行阻力控制在800-1500Pa
清灰系统 脉冲离线清灰，气压0.5-0.7MPa，清灰周期可调
排放浓度 符合GB 16297-1996标准，≤10mg/m³
主体材质 旋风段：Q235碳钢；滤筒段：碳钢喷塑或304不锈钢；滤材：PTFE覆膜聚酯纤维
控制方式 PLC智能控制，支持压差/定时清灰，配运行状态监控屏
1. 核心应用：铸造车间抛丸清理线（如铸件表面氧化皮清理、轮毂抛丸强化）、喷砂工位（如砂型表面修整、钢结构件除锈），适配滚筒式、履带式、通过式等各类抛丸机及手动/自动喷砂机。
2. 延伸场景：汽车零部件铸造（如缸体缸盖抛丸处理）、轨道交通铸件（如车轮踏面喷砂）、工程机械铸件（如挖掘机斗齿抛丸清理）的粉尘净化。
3. 特殊工况：可定制防爆型（适配铝镁合金等易燃易爆粉尘）、耐高温型（适配≤260℃高温粉尘），满足不同铸造材质与工艺的除尘需求。
1. 分级处理，净化效率卓越：旋风段预处理大幅削减粗颗粒负荷，滤筒段专注细微粉尘捕获，整体除尘效率达99.99%以上，排放浓度远低于环保标准，有效解决铸造车间“粉尘弥漫”问题。
2. 延长耗材寿命，降低运行成本：旋风分离器拦截大部分粗颗粒与磨料碎屑，减少对滤筒的冲刷磨损，使滤筒寿命延长至8-16个月，较单一滤筒除尘器提升50%；清灰频率降低40%，人工维护成本显著下降。
3. 高负荷适配，工况适应性强：可处理初始浓度高达1000g/m³的含尘气流，适配抛丸喷砂等高粉尘产出场景；通过材质定制，能应对高温、腐蚀性及易燃易爆等特殊铸造粉尘。
4. 安全稳定，运行能耗低：旋风段可拦截炽热颗粒与火星，配合滤筒段防爆设计形成双重安全屏障；系统初始阻力下降40%-60%，风机能耗显著降低，长期运行经济性突出。
5. 结构紧凑，运维便捷：采用模块化集成设计，占地面积较传统“旋风+布袋”系统减少40%；滤筒采用快拆结构，单人可快速更换，设备停机维护时间缩短至最低。
