生物医药行业加氢车间过滤催化剂全自动烛式过滤器

生物医药行业加氢车间过滤催化剂全自动烛式过滤器

设备以“催化剂零损耗+料液无污染+全流程自动化”为核心目标，重点解决生物医药加氢反应后，料液与固体催化剂（粒径通常1-10μm）的高效分离难题。

通过定制化烛式滤芯（如钛棒、烧结PE）与精准的差压控制逻辑，可实现催化剂截留率超99.9%，同时支持在线多段式洗涤（如溶剂洗涤、纯水洗涤），

确保催化剂表面残留药液彻底洗净，既提升后续产品纯度，又实现贵金属催化剂的循环复用。

生物医药行业加氢车间过滤催化剂全自动烛式过滤器工作原理

基于“外压式深层过滤+全自动程序控制”实现催化剂分离与回收，全流程无需人工干预：

1. 过滤阶段：加氢反应后的料液在泵压作用下进入过滤器壳程，通过烛式滤芯的微孔结构，料液中的催化剂颗粒被截留于滤芯外表面，澄清料液透过滤芯内腔，从清液出口进入后续精制工序；

2. 洗涤阶段：当过滤达到设定差压时，系统自动切换至洗涤模式，洗涤液（溶剂/纯水）反向或正向冲洗滤芯，溶解并带走催化剂表面残留的药液，洗涤废水从排污口排出；

3. 干燥阶段：洗涤完成后，通入压缩空气或氮气对滤芯及截留的催化剂进行吹干，降低催化剂含水率，为后续回收复用做准备；

4. 排渣阶段：干燥结束后，过滤器自动开启底部排渣阀，通过反吹或机械振动将滤芯表面的催化剂干粉排入收集罐，完成一次过滤循环，随后设备自动复位，进入下一轮运行。

生物医药行业加氢车间过滤催化剂全自动烛式过滤器参数类别 常规规格范围 定制说明 

过滤精度 0.1μm-10μm 针对1-5μm钯碳/铂碳催化剂优化截留效果 

处理量 5-50m³/h（单台） 支持多台并联，处理量可扩展至200m³/h 

壳体材质 316L不锈钢（镜面抛光）、哈氏合金 内壁粗糙度Ra≤0.8μm，符合GMP卫生级要求 

过滤元件 钛烧结滤芯、PE烧结滤芯、PTFE涂层滤芯 滤芯可耐受121℃在线灭菌（SIP） 

工作压力 0.2-0.8MPa 差压控制精度±0.02MPa 

工作温度 5-120℃ 高温工况可定制耐200℃材质 

自动化程度 PLC+触摸屏控制，支持远程DCS对接 可预设过滤、洗涤、干燥程序参数 

催化剂回收率 ≥99.9% 配合专用排渣设计，降低残留量 

清洗方式 在线化学清洗（CIP）、蒸汽灭菌（SIP） 满足生物医药行业无菌要求 

生物医药行业加氢车间过滤催化剂全自动烛式过滤器应用领域

• 抗生素加氢工艺：如青霉素、头孢类药物合成中，加氢反应后钯碳催化剂的分离与回收；

• 维生素生产：维生素C、维生素E加氢工序中，铂碳催化剂的截留，避免催化剂残留影响产品质量；

• 甾体药物合成：性激素、糖皮质激素加氢反应后，固体催化剂与料液的分离，保障产品纯度；

• 氨基酸精制：氨基酸加氢还原工艺中，贵金属催化剂的回收复用，降低生产成本；

• 生物活性物质制备：如多肽、蛋白质加氢修饰后，催化剂的精准过滤，避免料液污染。

生物医药行业加氢车间过滤催化剂全自动烛式过滤器产品优势

1. 合规性高：材质与结构符合GMP、FDA及EHEDG标准，内壁镜面抛光无死角，支持CIP/SIP，满足生物医药行业无菌与卫生要求；

2. 催化剂回收高效：截留率超99.9%，减少贵金属催化剂损耗，按年处理量1000吨料液计算，可节省催化剂采购成本30%以上；

3. 全流程自动化：从过滤到排渣无需人工操作，避免人工接触料液带来的污染风险，同时降低人力成本，适合连续化生产；

4. 料液纯度保障：0.1μm高精度过滤，可去除料液中微小催化剂颗粒与杂质，确保后续产品纯度达标，减少精制工序负荷；

5. 运行稳定性强：配备差压保护、过载报警、程序故障自诊断功能，可连续稳定运行3000小时以上，停机维护间隔长。