反渗透膜是依靠压力驱动的高精度分离元件,能高效截留水中盐分、重金属、微生物与杂质,仅允许水分子通过,实现水质深度净化,是纯水制备、海水淡化及污水处理的核心技术。
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反渗透膜是依靠压力驱动的高精度分离元件,能高效截留水中盐分、重金属、微生物与杂质,仅允许水分子通过,实现水质深度净化,是纯水制备、海水淡化及污水处理的核心技术。
多介质过滤:石英砂 / 无烟煤,去除泥沙、悬浮物、胶体,降浊度。
活性炭过滤:吸附余氯、有机物、色度、异味(余氯 > 0.1ppm 会氧化膜)。
软化 / 阻垢:离子交换或投加阻垢剂,抑制钙镁、硅结垢。
精密保安过滤:5μm 滤芯,拦截颗粒,保护高压泵与膜。
杀菌 / 除氯:投加还原剂(如 NaHSO₃)除余氯;非氧化性杀菌剂控微生物。
超滤 / 微滤(UF/MF):深度去除胶体、细菌,SDI<3,是主流预处理。
错流过滤:水流平行冲刷膜面,减少污染物沉积。
高压驱动:苦咸水 1–4MPa,海水 6–8MPa,水分子透过膜,盐类 / 杂质被截留。
系统配置:一级一段(小型)、一级多段(提回收率)、二级 RO(超纯水)。
低压冲洗:0.1–0.2MPa 清水,沿流程冲散松散污染物。
反冲洗:产水侧反向冲洗,清膜孔堵塞(压力≤0.3MPa)。
空气擦洗:气水混合,增强扰动,适合中空纤维膜。
酸洗(pH 2–4):柠檬酸 / 盐酸,溶解碳酸盐、铁锰垢。
碱洗(pH 10–12):NaOH+EDTA / 表面活性剂,去除有机物、生物膜。
杀菌清洗:非氧化性杀菌剂,控制生物污堵。
清洗流程:低压冲洗→酸洗 / 碱洗循环→浸泡→清水冲至中性。
pH 调节:RO 产水偏酸,加酸 / 碱调至中性。
深度除盐:EDI、混床,制备超纯水(18.2MΩ・cm)。
杀菌消毒:UV、臭氧、微量加氯,保障饮用水 / 工业用水安全。
脱气 / 除碳:去除 CO₂、H₂S,防腐蚀。
浓水回流:提高系统回收率。
浓水 RO:抗污染膜再浓缩,减量排放。
蒸发结晶:实现零排放,回收盐类。
核心一句话:用高压把水 “挤” 过极细的膜,只让水分子过,盐和杂质全拦住。
渗透:稀溶液 → 浓溶液(自然方向)
反渗透(RO):外加压力 > 自然渗透压,强行让水流反过来:浓水 → 纯水
原水(含盐、杂质)在高压泵作用下推向膜表面
膜孔径极小(≈0.1 纳米),只允许水分子通过
盐离子、胶体、有机物、细菌、病毒等被全部截留
分成两路:
透过膜 → 纯水(产水)
没透过 → 浓水(废水)
不是筛网过滤,是溶解 - 扩散为主的膜分离过程
必须加压才能工作,压力越大、脱盐率越高
能去除95%~99% 的溶解性盐类,是目前除盐最稳定的工艺之一
脱盐率
表示:%
含义:盐被截留的比例
常规:97%~99.5%
产水量(通量)
单位:m³/h、GPD、L/h
含义:单位时间产纯水量
受:压力、温度、水质影响很大
回收率
表示:%
公式:产水 ÷ 进水 × 100%
常规单支:15%~20%
系统:50%~75%(看配置)
操作压力
苦咸水:0.8~1.6 MPa
海水:5.5~7.0 MPa
进水温度
最佳:25℃(标准温度)
范围:5~45℃
温度每降 1℃,产水量降约 3%
pH 范围
常规膜:2~11(运行)
清洗:1.5~12(短时)
SDI(污染指数)
要求:SDI₁₅ ≤ 5
好的预处理:≤3
余氯
要求:≤0.05 mg/L
余氯会氧化破坏膜,必须去除
浊度
要求:<1 NTU
铁、锰、悬浮物
尽量接近 0,否则极易污堵、刮伤膜
膜面积
单位:m²
常见:40㎡、44㎡(8 寸膜)
膜元件规格
4 英寸:4040
8 英寸:8040(工业主流)
单支压降
正常:0.05~0.15 MPa
升高说明膜堵了
自来水深度净化
小区 / 楼宇直饮水
农村安全饮水工程
海水淡化、苦咸水淡化
电子行业:芯片、PCB、光伏清洗超纯水
电力行业:锅炉补给水、循环冷却水
制药行业:注射用水、纯化水
电镀 / 表面处理:纯水漂洗、回用
纯净水、矿泉水生产
果汁、饮料浓缩与澄清
酒类降度过滤、乳品加工用水
原料清洗、工艺用水
医院纯水 / 超纯水
透析用水
实验室分析用水
工业废水深度处理回用
电镀、印染、化工废水零排放
中水回用、市政污水深度处理
家用净水器、商用净水机
校园、酒店、办公楼直饮水
净化精度极高可去除 95%~99.5% 溶解性盐类、重金属、细菌、病毒、有机物,出水纯度稳定。
物理分离,无化学相变仅靠压力驱动,不加热、不相变,无二次污染,出水安全可靠。
自动化程度高可全自动运行,操作简单,维护量小,适合连续规模化生产。
占地小、集成度高相同产水量下,比传统离子交换、蒸馏工艺占地面积小很多。
节能环保能耗远低于蒸馏、冷冻法等除盐工艺,水回收率可通过系统设计大幅提升,节水明显。
适用水质范围广可处理自来水、地下水、地表水、苦咸水、部分废水,适配场景多。
使用寿命长、成本可控正常维护下膜元件可用 2~5 年,整体运行成本低于很多传统工艺。