一体化含油污水处理设备的自动化控制系统主要包含哪些模块？这些模块如何协同工作，实现设备的稳定运行和智能管理？

       自动化控制系统是一体化设备的 “大脑”，核心包含 “监测模块、控制模块、报警模块、数据管理模块” 四大组件，各模块协同实现全流程智能管控：监测模块由各类传感器组成，实时采集关键参数，如进水端的流量传感器（监测进水流量，防止超负荷）、含油量传感器（监测进水含油量，超标时触发预警）、pH 传感器（监测进水 pH，为调节单元提供数据）；生化单元的溶解氧传感器（监测好氧池 DO 浓度）、污泥浓度传感器（监测污泥量，控制排泥时机）；出水端的 COD 传感器（监测出水水质，确保达标）、浊度传感器（辅助判断出水清澈度），所有数据通过 485 通讯协议传输至控制模块。控制模块基于 PLC（可编程逻辑控制器），根据监测数据自动执行操作，如当进水含油量超标时，自动增加破乳剂投加量（通过调节计量泵频率）；当溶解氧低于 2mg/L 时，自动提升风机转速（增加曝气风量）；当出水 COD 超标时，自动延长生化单元水力停留时间（调节进水阀门开度）。报警模块通过声光报警（设备现场）和远程推送（手机 APP / 短信），当参数异常（如液位过高、水泵过载、出水不达标）或设备故障（如风机停机、药剂不足）时，立即触发报警，同时显示故障原因（如 “溶解氧传感器故障”“破乳剂罐液位低”）。数据管理模块具备数据存储（保存 1 年以上运行数据）、曲线分析（如进水含油量变化曲线、COD 去除率趋势）、报表生成（日 / 周 / 月运行报表，含处理量、药剂耗量、出水达标率）功能，支持远程访问（如通过电脑端中控系统或手机 APP 查看），方便企业和环保部门监管。例如某商业综合体的一体化设备，通过该系统实现 “无人值守”，当某天餐饮高峰期进水流量超设计值 15% 时，系统自动开启备用调节池，同时增加气浮单元运行负荷，确保出水稳定达标，且管理人员通过 APP 实时查看数据，无需现场值守。