废旧轮胎裂解产生的粗制轮胎油，曾因含硫量高、杂质多仅能作为低端燃料油使用，如今在技术革新与政策引导下，正通过精准精炼实现价值跃升。作为循环经济的关键环节，轮胎油精炼产业正告别“粗放利用”模式，依托加氢精制、分子蒸馏等先进工艺，将昔日“粗油”转化为符合国标要求的柴油调和组分、环保橡胶油等高端产品。2026年国内轮胎油精炼市场规模预计突破90亿元，正渲环保等企业以技术突破引领行业升级，让废旧轮胎的资源价值得到最大化释放。
粗制轮胎油虽热值高达10300-10500大卡，但其含硫量超5000ppm、多环芳烃（PAHs）含量超标，直接使用不仅污染环境，还会严重损害设备。随着《大气污染物综合排放标准》《绿色产品评价 轮胎》等标准持续收紧，18种特定多环芳烃总量被严格限制在10ppm以下，传统溶剂精制工艺因污染重、纯度低逐渐被市场淘汰，清洁高效的精炼技术成为行业刚需。轮胎油精炼通过“预处理-精馏-精制”全流程工艺，脱除硫、氮、金属杂质及有害芳烃，实现油品品质升级，同时同步回收高纯度炭黑，构建闭环资源利用体系。
技术创新是产业高值化的核心引擎，正渲环保深耕轮胎油精炼技术研发，形成独具优势的“加氢精制+分子蒸馏”一体化解决方案。公司自主研发的预处理系统采用三级过滤+催化脱金属工艺，高效去除粗油中机械杂质、水分及金属颗粒，为后续精炼奠定基础；核心加氢精制单元搭载定制化贵金属催化剂，在300-400℃、微负压工况下深度脱除硫氮化合物，使精制后油品硫含量降至50ppm以下，多环芳烃总量低于8ppm，完全满足欧盟REACH法规要求。配套的分子蒸馏装置通过精准控温分离不同馏分，200-360℃区间收集柴油调和组分，30-200℃区间提取汽油调和组分，轮胎油综合精炼收率达85%以上，较传统工艺提升10-15个百分点。
在规模化应用中，正渲环保的技术优势转化为显著经济效益与环保效益。其年处理3万吨粗制轮胎油的标准化产线，可稳定产出2.25万吨高品质柴油调和组分、0.3万吨环保橡胶油，同步回收0.45万吨高纯度炭黑，年销售额超1.8亿元。精制后的柴油调和组分热值达42.7兆焦耳/千克，与原生柴油相当，可广泛应用于重型机械、船舶发动机及柴油发电机；环保橡胶油则凭借低多环芳烃、高相容性优势，进入新能源汽车轮胎制造供应链，附加值较粗制轮胎油提升60%以上。整套产线配备“脱硫塔+SCR脱硝+布袋除尘”组合环保系统，颗粒物排放≤10mg/m³、SO₂≤20mg/m³，余热利用率超90%，实现清洁生产与资源高效回收双赢。
政策红利持续释放，为产业发展筑牢合规根基。国家将轮胎油精炼纳入战略性新兴产业，资源综合利用增值税即征即退政策覆盖全行业，《废旧轮胎综合利用行业规范条件》明确鼓励采用加氢精制等先进工艺。在“双碳”目标引领下，碳足迹管控成为行业新要求，正渲环保率先建立全生命周期碳追踪体系，其精炼设备生产过程综合能耗控制在每吨产品0.15吨标煤以下，达到石化化工重点行业碳排放基准值要求，为企业获取低碳溢价创造条件。长三角、环渤海地区产业集聚效应凸显，规模化精炼项目陆续落地，非法粗放利用产能加速退出市场。
尽管前景向好，行业仍面临多重挑战。加氢精制工艺初始投资较高，中小规模企业升级压力较大；粗制轮胎油成分波动大，对精炼技术适配性提出更高要求；部分区域产物标准不统一，制约产业链协同发展。业内专家指出，未来行业竞争将聚焦技术迭代与成本控制，具备低能耗改造能力与副产物回收技术的企业将占据主导地位。
展望未来，正渲环保将持续深化产学研合作，攻关生物基轮胎油精炼、高效催化剂等前沿技术，推动精炼油品质向III类基础油靠拢。同时拓展“粗油-精炼-高端应用”全链条服务，为客户提供模块化装备、环评指导、产品销路对接一体化解决方案。在政策驱动与技术创新双重作用下，轮胎油精炼产业将实现从“资源回收”到“高值创造”的跨越，成为循环经济与绿色低碳转型的重要支撑。
